Produkter til Transport

stage_goods_TT

Conti Scandinavia for tøffe vinterforhold

Dra, riv, slå: Gi den gummien inn

Et lastebildekk kan bestå av opptil 15 forskjellige gummiblandinger. Hvilke som er best til hvilke komponenter til bestemte modeller blir testet nøye hos Continental, med alle metoder du kan tenke deg, en masse erfaring og enda mer svette.

En klakk-klakk-klakk-lyd fyller hvert hjørne av kjelleren. Det høres ut som hundrevis av symaskiner i en uendelig sløyfe. Utallige stempler med svarte remser på beveger seg lynraskt fram og tilbake i glassbokser. Her får testremsene av gummi virkelig kjørt seg. De blir bøyd hundre ganger i minuttet – to millioner ganger i uken. Continentals materialtestere observerer hvordan det danner seg sprekker – et tegn på tretthet i materialet.  "Én testremse har rekorden for slitebanegummi", sier Ronald Wildt og gliser. Gummiremsen gikk igjennom over 90 millioner omdreininger, og testen varte i nesten to år. På veien kunne et dekk ha rullt til evig tid og likevel ikke produsert et sammenlignbart resultat. Det er bare i et testlaboratorium man kan sørge for nøyaktig like forhold.


article_66w_image1

I sju år har Ronald Wildt arbeidet med fysisk materialtesting, som utføres i Continentals forsknings- og utviklingsavdeling i Stöcken i Hannover. 45-åringen viser stolt fram den enorme "bilparken" som han og de 40 kollegaene bruker til å utføre tusenvis av materialtester og -analyser hvert år. Utallige presser, stempelmaskiner og trekkvogner er fordelt på flere rom. Ett apparat trykker en nål inn i en rund gummibit for å måle hardheten, mens et annet strekker en gummiring for å teste strekkbarheten. Et tredje måler støtelastisiteten – viktig for rullemotstanden, som er en avgjørende faktor når det gjelder drivstofforbruket til lastebildekk. I tillegg er det høyteknologiske apparater som "hangarskipet", som de ansatte kaller det, ikke uten en viss ærefrykt. Simultant utfører det hundre forskjellige tester av støtelastisitet og hardhet helt automatisk. Og så er det "Ferrariene" – åtte testsystemer til en kvart million euro hver som deformerer gummi på alle tenkelige måter med robotarmene sine. Og til slutt, "Lamborghinien": en massiv, høyhastighets lineær friksjonstester som simulerer veigrepet på diverse underlag ved høye hastigheter – Continental lager sin egen snø og is i kuldekammeret.

New content item

"Gummi har hukommelse"

Målt med en presisjon ned til brøkdeler av en millimeter og et sekund registreres alle dataene direkte av datamaskinen og sendes til materialutviklerne. De arbeider med oppskrifter på gummi til gummiblandinger i Continental. "Mellom 15 og 20 tester må til for hver blanding, avhengig av hvilken komponent materialet er beregnet på", sier Fred Waldner. Han har doktorgrad i kjemi og har arbeidet med forskning og utvikling i Continental i tolv år, siden 2009 som leder for fysisk materialtesting. Er det ikke bare å ta noen slitte dekk og se hvordan materialet kan forbedres? "Dette er det 21. århundret", småler han, og det glimter i øynene bak de karakteristiske brillene.
I dag er målet å finne den perfekte gummiblandingen – selv før den blir til et dekk. Testene blir stadig mer avanserte og omfattende. De siste årene har antallet dynamiske tester med høyfrekvente deformeringer blitt ganget med åtte, og antallet rivestyrketester med fem", sier Fred Waldner. For å gjøre utviklingsarbeidet enda raskere krever materialtesting mange maskiner – og effektive prosesser.

Fred Waldners team behandler rundt 12.000 oppskrifter i året, hvorav ca. 25 til slutt ender opp i et dekk. Blandingene blir konstant videreutviklet i en rekke forbedringsrunder. "Gummi har hukommelse", forklarer han. "Til forskjell fra stål er gummi alltid forskjellige, avhengig av hva som har blitt gjort med den tidligere."
Et teststykke må være like urørt som om det kom rett fra produksjonslinjen.
Derfor framstiller materialtesterne teststykkene selv i laboratoriet.

New content item (1)

I gummibakeriet

Med joggesko på bena løper Fred Waldner sprettent inn på "bakeriet". Det er varmt her, men i stedet for kakeduft møtes vi av lukten av gummi, og alle de ansatte har på seg svart Conti-skjorte i stedet for kokkelue. En av dem er Alberto Sabor – en ekte Continental-legende med 22 år i selskapet. 40-åringen veier konsentrert opp ingrediensene – naturgummi, fyllmasse, plastiseringsmiddel, svovel, olje – nøyaktig etter oppskriften. Presisjon er alfa og omega. Han har alt i riktig rekkefølge opp i mikseren før han velger temperatur og blandingstid på datamaskinen. Ut kommer en myk masse, som Alberto ruller ut til en plate.  Med stødig hånd stanser han ut ringer og rettvinklede former av den, som så vulkaniseres i pressen – "ovnen".
Han tar på seg et par blå vernehansker, og med et bredt smil om munnen drar han ut et metallbrett: Gummikakene er ferdige! Nå er det kollegaene fra inspeksjonslaboratoriet sin tur til å teste dem ut.